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陷現象

原因

解決方案

1.飛邊

注塑零件飛邊又稱溢邊或者披鋒，大多發(fā)生在模具上模塊相結合的位置。如：分型面、頂針的孔隙、滑塊的配合部位、鑲件的縫隙、頂針的孔隙等處。飛邊不及時修正可能會影響產品外觀或影響充模過程中的排氣；若飛邊過大，脫模過程中產生的碎屑可能會殘留在模具內部，導致產品出現冷料，嚴重的還會使模具產生*性壓痕，如果碎屑殘留在運動部件，如滑塊、頂針等處，還可能導致模具運動不暢。

*、 設備方面
(1)成型機合模力不足。如果成型機的額定合模力小與成型過程中制品從像投影面積上的張力，將會導致分型面間隙，造成飛邊。

增大鎖模力

(2)成型機合模形成不足。如果成型機合模的zui小間隙大于模具的厚度，制品的投影面積超過了注壓機的zui大注射面積，注壓機模板安裝調節(jié)不正確，模具安裝不正確，鎖模力不能保持恒定，注壓機模板不平行，拉桿變形不均將會導致模具合模不緊密造成飛邊。

改進注塑機缺陷

第二、 模具方面
(1)模具本身精度差，如分型面配合不嚴密；分型面有壓痕或疲勞塌陷；分型面間隙過大；

改進模具設計

(2) 設計不合理，如型腔分布不對稱，導致成型時張力不均容易產生分型面飛邊；頂出機構不對稱，導致頂出時頂針受到扭力，也會產生飛邊；排氣間隙過大；型腔和型芯對插結構過多；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板變形；模子平面落入異物；排氣不足；排氣孔太大；

第三、 工藝方面
(1) 注射壓力過高或速度過快，產生高速高壓熔體，導致模具接合部位出現彈性變形，從而產生飛邊。

降低注塑速度

(2) 溫度過高：無論是料筒溫度、噴嘴溫度還使模具溫度過高，都將使塑料熔體黏度下降，流動性增強從而在模塊接合部位產生飛邊。

降低溫度

(3)計量過大，會使模具內產生局部高壓，如果發(fā)生在模塊接合部位，將產生飛邊。

減小計量

第四、 原料方面

(1)無論是黏度過高或過低都可能造成產品飛邊，過低黏度的樹脂如聚甲醛

應注意提高模具精度，減小模具間隙，提高合模力；

(2)高粘度的樹脂則會造成過大的流動阻力，增加充模過程中的型腔背壓，從而導致模具分型面間隙，并zui終形成飛邊。

降低粘度

第五、冷卻條件問題：部件在模內冷卻過長，

避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；將制件在熱水中冷卻。

2.填充不足

填充不足指料流末端出現不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿

(1) 材料流動性不好，料流不能充滿整個型腔，

應該選用流動性較好的塑料。

(2) 模具排氣不良使空氣或塑料降解時產生的氣體無法排出，致使型腔末端壓力過高，料流無法充滿型腔

對策是在熔體zui后充模處開設排氣槽。

(3) 模具澆注系統(tǒng)設計不合理，如：澆口位置不合理，澆口尺寸、流道尺寸過小，使熔體流動不暢，都會造成料流不能充滿型腔。

對策是改善模具流道及澆口設計，擴大澆口及流道尺寸。

(4) 料流前鋒冷卻的料阻塞澆口、流道和注料口，致使制品填充不足，

這時應該擴大冷料井尺寸。

(5) 噴嘴與?？赗 值不一致，使熔體有效量及有效壓力下降，造成填充不足，

應該保證噴嘴與?？赗值一致。

(6) 加料量過大使熔體有效壓力下降，料流無法充滿型腔

減少供料，可采用供料節(jié)流栓方法控制滑潤顆粒料的超供料

(7) 成型工藝方面，熔體溫度、模具溫度、注射保壓壓力、注射速度這些工藝參數數值過低，均會造成充模長度縮短，使型腔充填不足

適當提高這些參數數值。

(8) 噴嘴溫度太低，使熔體射入模腔時溫度降低，從而造成充模長度縮短

開模時應使噴嘴與模具分離，減少模具溫度對噴嘴的影響，使噴嘴溫度保持在工藝規(guī)定范圍內。

(9) 注射行程過短，無法滿足產品對注射量的要求，造成供料不足

此時應該調整注射行程，并檢查顆粒架橋的供料口或調整噴嘴逆流閥。

(10) 多腔模中，澆注系統(tǒng)排布不平衡，致使遠離主澆道的型腔無法充滿

可通過調整澆口寬度尺寸或使各部分流道長度一致，澆注系統(tǒng)平衡，使料流同時充滿型腔

(11) 多腔模中，各級注射速度設定不當，造成制品填充不足

應該提高一級注射速度，即設定高速注射，當物料通過澆口時，減少注射速度，加長時間

(12) 制品設計不合理，制品長度與壁厚不成比例，熔體容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使制品填充不足。

應該調整此比值至合適值，通常塑件的壁厚超過8mm 或小于0.5mm 都對成型不利，應該避免采取這樣的壁厚。

3.翹曲變形

翹曲變形指制品出現兩頭翹起的現象。通常結晶型聚合物的翹曲要比非結晶型大，是因為流動方向取向大分子的數量比垂直于流動方向取向的分子數量要多，于是垂直于流動方向因松弛而產生的收縮比流動方向的要小，這種收縮不一導致內應力不均，這是發(fā)生這些現象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，但由于注射充模時不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲。所以從根本上說，塑件與模具的結構設計決定了制件的翹曲傾向。通過改變注射工藝條件來控制這種現象是不太可靠的，zui終解決問題必須從模具設計和改良著手

(1) 充模速度過慢，取向作用大，易引起翹曲，

應該快速充模，使熔體熱傳遞時間縮短，用充分的物料補償熱收縮

(2) 注射壓力過小，注射和保壓時間過短也易引起翹曲

提高注射壓力、延長注射和保壓時間能使翹曲減至zui小

(3) 材料分子量分布過寬，材料收縮率各向異性大易引起制品翹曲，

應選用收縮率各向異性小、分子量分布窄的材料。

(4) 制品過厚或厚薄相差懸殊引起收縮率差異，從而引起翹曲，

應該從設計上加以改進，避免制品過厚或厚薄相差懸殊，如加些加強筋等。

(5) 模具冷卻不均勻使制品取向和結晶度產生差異引起內應力不均勻，導致翹曲，

應該改善模具冷卻系統(tǒng)設計，保證冷卻部位溫度控制均勻

(6) 脫模力作用不均勻，脫模頂出面積不當會引起制品翹曲，

應該改善模具的脫模系統(tǒng)，保證制品各處脫模時受力均勻。

(7) 澆口開設位置不合理，如在薄的斷面處開澆口會造成較高的內應力而引起翹曲

應該把澆口開設在厚斷面處，這樣有利于物料*充滿模腔。

(8) 澆口尺寸過小不能使物料在澆口封閉前填實模腔，容易引起翹曲，

應該加大澆口尺寸

(9) 料筒溫度過高，冷卻時間過短，模具表面溫度過高，使脫模時制品太熱，產生熱收縮，易引起翹曲變形

應該降低料筒溫度，降低模具溫度，增加冷卻時間，或者制品脫模后立即插入防縮模中， 或立即放入37.5 ℃～43 ℃熱水中緩慢冷卻。

4.螺旋紋和波浪紋

(1)保壓不足

增加注射壓力、保壓壓力、注射時間、保壓時間、熔膠量

(2)模具溫度、料溫低，則熔料

在澆口附近提前冷卻出現缺料或表面波紋等現象

提高模具溫度、機筒溫度，適當縮短模塑周期。

5.收縮凹陷

指產品壁厚不均勻引起表面收縮不均勻從而引起的缺陷

(1) 材料收縮率偏大

應該選收縮率較小的材料。

(2) 材料流動性不好，不能及時補上因為收縮而缺的料

應該選用流動性較好的材料。

(3) 材料吸濕性太大，干燥得不好，熔化后產生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現縮痕

應該預熱物料，使用料斗干燥器。

(4) 模具澆注系統(tǒng)設計不合理，如：澆口位置設計不當，流道、澆口尺寸太小，過早凍結，無法完成保壓補料過程，會使制品表面出現凹陷與縮痕

改善澆口設計，把澆口位置設計在對稱處，進料口設計在塑件厚壁部位;適當擴大澆口與流道尺寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。

(5) 模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補料過程，造成制品表面凹陷與縮痕

A.把模槽排氣口設在zui后充模處；B. 把澆口設在塑件壁厚處，以獲得*充模。

(6) 成型工藝方面：由于模腔中的有效壓力過低，使產生物料熱收縮，造成制品表面出現凹陷與縮痕，

A. 提高注射壓力，增大保壓壓力；B. 提高注射速度；C. 維持zui小的供料墊；D. 外用潤滑劑用于顆粒； E.噴嘴與?？赗 值一致。

(7) 制品脫模時太熱，造成表面縮痕的產生

A. 降低熔體和模具溫度；B. 增加模具冷卻時間；C.注塑后將制品立即放在熱水中(37.5 ℃～43 ℃) 緩慢冷卻。

(8) 注射和保壓時間不夠，制品因收縮而需要補入的料量不夠，使表面出現凹陷與縮痕

應該延長注射和保壓時間，保證有足夠的時間用來補料以補償熔體的收縮。

(9) 制品設計不合理，壁厚相差懸殊，薄壁處料已經凍結，而厚壁處溫度較高，已不受模具限制產生變形。

制品設計時應該盡量采用等壁厚;設計加強筋時，要防止由于筋造成的壁厚不均，一般筋厚是壁厚的50 % ，筋的拐角處應壁厚均勻。當凹陷與縮痕不可避免時，可在制品表面設計成花紋以掩蓋缺陷。